Гидравлические испытания трубопроводов: проверка магистралей на работоспособность

Гидравлические испытания системы отопления: особенности опрессовки

Для обеспечения тепла в доме зимой, необходима надежная и работоспособная система отопления.

После установки котлов, монтажа труб, замены отдельных узлов, а также при подготовке к новому сезону проводят гидравлические испытания системы отопления.

Если в квартирах проведение гидравлических испытаний и опрессовки ложится на плечи работников ЖКХ, то владельцы частных домов должны обращаться к специалистам или же проводить гидравлические испытания своими руками.

Гидравлические испытания трубопроводов систем отопления

Гидравлическое испытание системы отопления является обязательным условием обеспечение комфортных условий в частном доме. Со временем элементы отопления изнашиваются и выходят из строя, испытание системы отопления позволяет предотвратить повреждения в период отопительного сезона.

Перед установкой элементов отопления и трубопроводов выполняется гидравлический расчет системы отопления с учетом материала и внутреннего диаметра труб, диаметра фасонных изделий и фитингов, толщины стенок труб и прочих технических параметров. При неправильных подсчетах эффективность работы системы может существенно снизиться, а период эксплуатации уменьшиться в несколько раз.

Рассмотрим, как осуществляется расчет диаметра трубопровода системы отопления и определяется диаметр труб в зависимости от номинальной нагрузки на отдельно взятый участок.

D = √354∙(0.86∙Q:Δt):V

где D – диаметр трубы отопления, см;

Q – нагрузка на расчетном участке системы, кВт;

∆t – разница температуры падающей и обратной трубы, ᵒС;

V – скорость перемещения теплоносителя, м/с.

Данный расчет позволяет определить усредненный диаметр трубы системы отопления. При профессиональных расчетах системы отопления используется существенно больше данных. При этом определяют не только размер отдельной трубы, но также диаметры зауженных участков, расстояние между трубопроводами и прочее.

Для чего нужны гидравлические испытания системы отопления?

Каждая отдельная система отопления имеет собственное рабочее давление, которое и определяет степень обогрева помещения, качество циркуляции теплоносителя, уровень теплопотери. На выбор рабочего давления влияет целый ряд факторов, включая тип здания, этажность, качество магистрали и прочее.

Во время того как теплоноситель перемещается по трубопроводам, происходят разнообразные гидравлические процессы, которые приводят к перепадам давления в системе, именуемым гидравлическими ударами. Именно такие нагрузки обычно и являются причиной ускорения разрушения системы отопления, поэтому гидравлические испытания и проводятся под давлением на 40% выше номинального.

Гидравлическое испытание трубопроводов систем отопления проводятся после выполнения таких работ:

• проверка вентилей, исправности арматуры запорного типа;
• усиление герметичности системы по средствам дополнительных сальников (если это необходимо);
• реставрация слоев изоляции трубопроводов, замена изношенных материалов;
• отсечение дома от общей системы при помощи глухой заглушки.

При проведении опрессовки, а также для дальнейшего заполнения системы теплоносителем используется кран спускного типа, который установлен на обратке.

Технология проведения опрессовки системы отопления

В процессе заполнения системы жидкость подается под умеренным давлением, что дает возможность ей постепенно заполнить все элементы системы. Воздух при этом необходимо время от времени выпускать из системы.

Опрессовка системы отопления

В квартирах многоэтажных домов протечки выявляют путем проведения испытаний с давлением на 20 – 30% выше рабочего.

Для этого используется специальный пресс для опрессовки системы отопления, а величина давления контролируется манометром. После достижения необходимого давления систему оставляют на 30 минут.

Если в последующем давление снизилось, значит, в системе имеются негерметичные соединения или протечки.

После устранения проблем и повторной проверки составляется акт испытания системы отопления.

Опрессованной же считается готовая к запуску отопительная система без повреждений и утечек теплоносителя.

Опрессовка теплого пола, особенности проведения

Помимо системы отопления в регулярной проверке нуждается также и теплый пол. Опрессовка теплого пола выполняется до того момента, пока давление в системе не перестанет падать. Необходимое давление в системе достигается путем применения насоса для опрессовки.

В квартирах многоэтажных домов, медицинских и образовательных учреждениях опрессовку выполняют специальные надзорные органы. После проведения испытаний составляется акт гидравлических испытаний, в котором указываются контрольные параметры и дата проведения проверки.

В процессе установки системы теплого пола разные звенья могут засоряться мелким мусором, а соединения могут быть лишены герметичности. Все это может помешать нормальному функционированию теплого пола, вызывать протечки или потерю эффективности. Опрессовка теплого пола проводится сразу после монтажа до заливки стяжки или укладки чистового пола.

Когда заливка воды в систему теплого пола затруднительна, опрессовка может быть выполнена путем нагнетания воздушных масс. Для этого можно использовать компрессор или автомобильный насос с манометром, который необходимо подключить к любому вентилю системы.

Также для опрессовки теплого пола можно использовать специальные опрессовщики, стоимость которых обычно достаточно высокая. Давление при опрессовке воздухом должно быть в 2 – 3 выше рабочего. Например, при рабочем давлении 1,5 – 2 атм.

Необходимо добиться давления около 5 атм.

После заполнения системы водой или воздухом необходимо проверить все соединения на наличие протеканий.

При этом следует помнить, что при перепадах температуры в помещении давление в системе также незначительно снижается. После окончания опрессовки теплого пола можно укладывать чистовой пол или заливать стяжку.

Мне нравится!1Мне не нравится!0

Источник: https://www.allremont59.ru/inzhenerka/otopl/gidravlicheskie-ispyitaniya-sistemyi-otopleniya-osobennosti-opressovki.html

Гидравлические испытания трубопроводов: подготовительная работа, проверка и составление акта — ИА «Одесса-медиа»

2017-08-22 11:50

Гидравлические испытания трубопроводов — это комплекс процессов, который направлен на выявление дефектов в трубопроводе.

Как правило, такие испытания проводятся после прокладки коммуникаций, чтобы проверить надёжность трубопровода. Для создания необходимых показателей давления применяется насосное оборудование.

Если трубопроводная конструкция прошла тестирование, то тогда составляется акт. Только после этого трубопровод можно использовать по назначению.

Для каких целей и когда выполняются гидравлические испытания?

Проверка плотности и твёрдости трубопроводов является необходимым мероприятием, перед их эксплуатацией. Такие проверки производятся не только перед запуском новой коммуникации, но и на разных стадиях её эксплуатации. Направлены такие проверки на предотвращение аварийных ситуаций, которые могут возникнуть во время эксплуатации трубопроводной конструкции в будущем.

Существует три основных ситуации, когда необходимо производить испытания трубопроводов на прочность в обязательном порядке. Рассмотрим эти ситуации:

• после изготовления труб и комплектующих к ним;  
• после монтажа коммуникации;  
• по истечении определённого срока эксплуатации оборудования.

Производятся гидропроверки трубопроводных конструкций или отдельных элементов трубопроводов в экстремальных условиях. Это значит, что давление, оказываемое на магистраль во время такого испытания, превышает стандартное в 1,25–1,5 раза.

Особенности проведения подготовительные работы

Гидравлические испытания трубопроводов являются сложной процедурой, которая требует контроля, состоит из ряда этапов, а также нуждается в соблюдении всех правил (в том числе и безопасности).

Подготовительная работа перед гидропроверкой является необходимым мероприятием, которое подразделяется на ряд этапов.

Рассмотрим, на какие этапы подразделяется подготовка к гидравлическим испытаниям:

1. Трубопровод демонтируется на отдельные сегменты (трубы).
    
2. Далее, производится внешний визуальный осмотр элементов коммуникации, который направлен на выявление видимых повреждений и деформаций.
    
3. Проводится проверка всей необходимой технической документации.
    
4. К отдельным сегментам трубопроводной коммуникации закрепляют заглушки, спускные, а также воздушные вентили.
    
5. С помощью наполнительной и прессовочной аппаратуры выполняется монтаж временной трубопроводной коммуникации.
    
6. Сегмент трубопровода, который будет подвергнут гидропроверке, отделяется от остальной линии посредством заглушек. Заглушки, как правило, имеют специальные элементы — хвостовики.
    
7. Сегмент, оснащённый заглушками, отстыковывают от оборудования трубопровода. Ни в коем случае нельзя использовать для гидравлических испытаний заглушки самой коммуникации.

После окончания подготовительных работ производится подключение коммуникации к гидравлическому оборудованию, к которому относят:

• компрессоры;  
• насосные блоки;  
• прессы;  
• воздушные сети.

Вышеперечисленное оборудование способно нагнетать нужное давление во время гидропроверок. Давление нагнетается на расстоянии в два вентиля. Гидропроверки должны производиться по регламенту Госгортехнадзора с соблюдением техники безопасности.

Всё вспомогательное оборудование, к которому относятся различные измерительные приборы (например, манометры), должно проходить предварительную проверку. После проверок на манометры наносят пломбы.

Манометры имеют такую характеристику, как класс точности. Минимальный показатель класса точности составляет 1,5.

В свою очередь, минимальный показатель сечения корпуса не должен быть ниже, чем полтора сантиметра.

Проведение испытаний

Как уже было сказано выше, испытание трубопроводов выполняется в несколько этапов. Рассмотрим эти этапы:

1. В первую очередь к проверяемому сегменту трубы необходимо подключить гидронасос или пресс. Для этих целей может подойти и другое гидравлическое оборудование, которое соответствует всем необходимым требованиям для проведения гидравлической проверки.
    
2. Далее, производится монтаж измерительных манометров.
    
3. После установки измерительного оборудования, проверяемую конструкцию наполняют водой. Во время вытеснения воздуха из трубы воздушники оставляют открытыми. Это необходимо для того, чтобы проконтролировать этот процесс. Таким образом, можно узнать, когда в трубе не останется воздуха.
    
4. Во время заполнения проверяемой коммуникации в обязательном порядке производится визуальный осмотр наружной поверхности труб. Визуальный осмотр направлен на выявление деформаций (трещин, вмятин и т. д.).
    
5. На следующем этапе производится повышение давления в трубе до нужных показателей. Давление должно превышать в 1,25–1,5 раза обычное рабочее. Воздействие давления на трубу происходит определённый промежуток времени.
    
6. Далее, нагрузку постепенно снижают. Снижение давления происходит до тех пор, пока оно не вернётся к нормальному показателю.
    
7. После снижения давления до стандартных показателей в обязательном порядке производится ещё один визуальный осмотр конструкции.
    
8. В конце из трубы удаляется вода, демонтируется всё оборудование, которое было необходимо для регистрации давления и других показателей во время проверки.

Гидропроверка считается успешной, если:

• измерительный прибор во время проведения испытаний не зафиксировал спадов давления;  
• сварные швы, фланцевые стыки и другие соединения не имеют повреждений после проверки и не дали течи;

В случае если результаты гидравлических испытаний оказались неудовлетворительными, то тогда выявленные проблемы устраняют и производится повторное испытание трубопровода.

Особенности гидравлических испытаний трубопроводов из разных материалов

Существуют определённые особенности проверок труб из различных материалов. Рассмотрим некоторые нюансы гидропроверок труб из разных материалов:

• для стеклянной коммуникации время гидравлического испытания, как правило, составляет 20 минут;  
• во время повторного осмотра стальных деталей рекомендуется уделять внимание швам (сварным) и спайкам. Для проверки этих соединений производится следующая процедура: их необходимо простукать специальным молотком, вес которого не должен превышать 1,5 кг. Простукивание шва выполняется с промежутком примерно в 15 мм;
• для проверки швов труб, изготовленных из цветных металлов (латунь, медь и т. д.) рекомендуется использовать молоток весом не более 0,8 кг. Молоток должен быть изготовлен из дерева;
• коммуникации из других металлов не обстукиваются. Это связано с тем, что во время этой процедуры можно повредить поверхность трубы.

Соблюдение этих правил должно быть обязательным, во избежание порчи трубопроводной конструкции.

Составление акта

Акт составляется после проведения гидравлических проверок и содержит в себе информацию о том, что трубопровод выдержал их. Кроме этого, в акте указывается, что испытания проходили с учётом всех технических нормативов и правил. Акт составляется компетентным инспектором, который имеет специальную подготовку.

Рассмотрим пункты, которые должен содержать этот документ:

• данные о трубопроводе;  
• информацию о компании, осуществлявшей технический контроль;  
• все необходимые данные, зафиксированные во время гидропроверок (показатель давления, продолжительность проверки и т. д.);  
• информацию о понижении показателя давления;  
• подробное описание деформаций, которые были обнаружены во время визуальных осмотров. В случае отсутствия тех или иных дефектов, необходимо указать это;  
• дату проведения проверок;  
• вывод комиссии.

Существует два способа проведения гидравлических проверок. Рассмотрим их:

1. манометрический;
    
2. гидростатический.

В первом случае испытание трубопроводов выполняется с применением манометров, которые отображают показатели давления на протяжении всей проверки. Гидростатический метод является более популярным и выявляет то, как поведёт себя трубопровод в экстремальных условиях (т. е. при повышении давления).

Источник: http://odessamedia.net/obzor-druzei/gidravlicheskie-ispitaniya-truboprovodov-osobennosti-provedeniya/

Испытание трубопроводов

«Первая Монтажная Компания» оказывает услуги по проведению гидравлических и пневматических испытаний трубопроводов на прочность, плотность и герметичность. После окончания монтажа технологического трубопровода, всегда требуется провести испытания перед запуском в работу. Наша компания проводит испытания, как напорных, так и безнапорных трубопроводов.

Испытание технологических трубопроводов на прочность, занимает немного времени, так как выдержка на испытательном давлении не занимает обычно больше 20 минут.

Испытание технологических трубопроводов на плотность и герметичность занимает больше времени, и как правило регламентируется проектом. Обычно это время составляет от получаса до нескольких часов.

Перед проведением испытаний трубопровод обезжиривают и продувают газом для просушки, так же продувку производят после гидравлических испытаний трубопровода для осушения остатков воды.

Гидравлические испытания трубопроводов

Гидравлические испытания проводятся, если в монтируемом трубопроводе высокое рабочее давление (свыше 50 бар). Подъём давления в технологическом трубопроводе при гидравлических испытаниях осуществляется с помощью ручных либо электрических насосов.

Процесс осуществления гидравлических испытаний имеет несколько этапов:

• подключение к контуру технологического трубопровода гидравлического насоса;
• монтаж на входе и выходе контура манометров;
• заполнение технологического трубопровода очищенной водой;
• создание испытательного давления гидравлическим насосом;
• выдерживание технологического трубопровода под требуемым давлением;
• сброс давления до рабочего с последующим осмотром испытываемого участка трубопровода на предмет утечек;
• сброс давления до нуля и слив воды из технологического трубопровода;
• снятие оснастки (гидравлического насоса, заглушек и манометров);
• просушка технологического трубопровода газом.

Технологический трубопровод считается прошедшим гидравлические испытания, если падение давления не превысило десять процентов от испытательного, либо не было зафиксировано вовсе. Не были обнаружены течи и отпотевание в сварных швах и фланцевых соединениях. При неудовлетворительных результатах, устраняются обнаруженные дефекты, и испытание проводится повторно.

Гидравлические испытания технологических трубопроводов в холодное время года и наличии отрицательной температуры проводят, обеспечивая всё необходимое для незамерзания воды.

Гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения, как и гидравлические испытания безнапорных трубопроводов, проводят с минимальным давлением для проверки прочности и плотности соединений. Испытание напорных трубопроводов проводят с давлением предусмотренным проектом.

Пневматические испытания трубопроводов

Проведение пневматических испытаний технологических трубопроводов осуществляют при малом рабочем давлении трубопровода, что позволяет сэкономить время на просушке, после проведения испытаний. По каким либо объективным причинам невозможно проведение гидравлических испытаний, либо проектом предусмотрены пневматические испытания трубопроводов.

Испытывать трубопроводы необходимо под наблюдением руководителя объекта в соответствии с проектом и соблюдением техники безопасности.

Пневмоиспытания технологических трубопроводов проводят обычно единым контуром, вместе с арматурой (за исключением клапанов для сброса избыточного давления).

Если конструкция трубопровода не позволяет это сделать или проектом предусмотрено иное, то трубопровод делят на условные линии или участки и испытывают каждый участок в отдельности.

В месте подачи газа для испытаний и месте завершения технологического трубопровода должны стоять манометры, все места утечек глушатся специальными заглушками.

Манометры, используемые в испытаниях трубопроводов, должны иметь поверку. Класс точности манометров должен быть не ниже 1,5 и диаметр корпуса не менее 100 мм, а так же шкалу, превышающую испытательное давление.

Источник: https://01mk.ru/ispytanie-truboprovodov

ТТК. Гидравлическое испытание напорных полиэтиленовых трубопроводов,

1.1. Типовая
технологическая карта (далее ТТК) — комплексный нормативный
документ, устанавливающий по определённо заданной технологии
организацию рабочих процессов по строительству сооружения с
применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных
конструкций и способов выполнения работ. Они рассчитаны на
некоторые средние условия производства работ.

ТТК предназначена для
использования при разработке Проектов производства работ (ППР),
другой организационно-технологической документации, а также с целью
ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников
с правилами производства работ по гидравлическому испытанию на
прочность и плотность (герметичность) участков напорных сетей.

1.2.

В настоящей карте
приведены указания по организации и технологии производства работ
по гидравлическому испытанию на прочность и плотность
(герметичность) участков напорных сетей рациональными средствами
механизации, приведены данные по контролю качества и приемке работ,
требования промышленной безопасности и охраны труда при
производстве работ.

1.3.

Нормативной базой
для разработки технологических карт являются:

—
рабочие чертежи;

—
строительные нормы и правила (СНиП, СН, СП);

—
заводские инструкции и технические условия (ТУ);

—
нормы и расценки на строительно-монтажные работы (ГЭСН-2001
ЕНиР);

—
производственные нормы расхода материалов (НПРМ);

—
местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы
расхода материально-технических ресурсов.

1.4. Цель создания ТК —
описание решений по организации и технологии производства работ по
гидравлическому испытанию на прочность и плотность (герметичность)
участков напорных сетей с целью обеспечения их высокого качества, а
также:

—
снижение себестоимости работ;

—
сокращение продолжительности строительства;

—
обеспечение безопасности выполняемых работ;

—
организации ритмичной работы;

—
рациональное использование трудовых ресурсов и машин;

—
унификации технологических решений.

1.5. На базе ТТК в
составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства
работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на
выполнение отдельных видов по гидравлическому испытанию на
прочность и плотность (герметичность) участков напорных сетей.
Рабочие технологические карты разрабатываются на основе типовых
карт для конкретных условий данной строительной организации с
учетом её проектных материалов, природных условий, имеющегося парка
машин и строительных материалов, привязанных к местным условиям.
Рабочие технологические карты регламентируют средства
технологического обеспечения и правила выполнения технологических
процессов при производстве работ. Конструктивные особенности по
гидравлическому испытанию на прочность и плотность (герметичность)
участков напорных сетей решаются в каждом конкретном случае Рабочим
проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых
в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной
организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ.

Рабочие технологические
карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем
Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с
организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.

1.6. Технологическая
карта предназначена для производителей работ, мастеров и
бригадиров, выполняющих работы по гидравлическому испытанию на
прочность и плотность (герметичность) участков напорной канализации
и водопровода из ПЭ труб 160 мм, смонтированных с помощью сварки, а
также работников технического надзора Заказчика и рассчитана на
конкретные условия производства работ в III-й температурной
зоне.

Технологическую
карту следует применять на следующие объёмы работ:

— напорная канализация К1н	— 195,0 м;
— водопровод В1	— 170,0 м.

II.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая
карта разработана на комплекс работ по гидравлическому испытанию на
прочность и плотность (герметичность) участков напорных сетей.

2.2. Работы по
гидравлическому испытанию на прочность и плотность (герметичность)
участков напорных сетей выполняются в одну смену, продолжительность
рабочего времени в течение смены составляет:

час,

где 0,06 — коэффициент снижения работоспособности за счет
увеличения продолжительности рабочей смены с 8 часов до 10 часов, а
также время, связанное с подготовкой к работе и проведение ЕТО,
перерывы, связанные с организацией и технологией производственного
процесса и отдыха машинистов строительных машин и рабочих — 10 мин
через каждый час работы.
2.3. В состав работ,
последовательно выполняемых при гидравлическом испытании на
прочность и плотность (герметичность) участков напорных сетей,
входят:

—
очистка трубопровода (промывка) от грунта;

—
установка заглушек, манометров, кранов, вентилей;

—
устройство упоров;

—
присоединение к трубопроводу испытательного оборудования;

—
наполнение трубопровода водой до заданного давления;

—
осмотр трубопровода и устранение обнаруженных дефектов;

—
испытание и сдача трубопровода.

2.5. Технологической
картой предусмотрено выполнение работ комплексным механизированным
звеном в составе: комбинированной дорожной машины
КДМ-130В-03 (вместимость цистерны 6000 л); автомобильного крана
КС-55713-1 «Галичанин» (грузоподъемностью 25,0 т) и вакуумного насоса HUDING
TYP-HC551/07 (рабочее давление 10,0 МПа) в качестве ведущего механизма.

Рис.1. Комбинированная дорожная маш
ина КДМ-130В-03

Рис.2. Вакуумный насос HUDING TYP-HC551/07

Рис.3. Грузовые характеристики автомобильного стрелового крана
КС-55713-1

Источник: http://docs.cntd.ru/document/493525078

Гидравлические испытания трубопроводов — особенности и параметры процедур

Все работающие трубопроводные системы должны испытываться гидравлическим методом на различных этапах эксплуатации.

Такой вид контроля подтверждает, опровергает надлежащее состояние оборудования, работающего под давлением, предупреждает аварии, сохраняет жизни людей.

Испытания проводят в сложных условиях под высоким проверочным давлением, которое превышает постоянное рабочее в 1,5 раза.

Параметры испытаний

Гидравлическое тестирование проводится производителем изделий на момент выпуска или под руководством мастера в процессе работы. Необходимо строгое соблюдение технической документации, проектных свидетельств и инструкций техники безопасности. При проверке качества трубопроводов определяют следующие показатели:

• Давление. Нижний показатель рассчитывается по специальной формуле. При вычислении верхней границы учитывается сумма общих изгибных и мембранных напряжений;
• Температура. Жидкость не должна быть холоднее 5˚С и теплее 40˚С. Исключение составляют объекты температура для которых рассчитана по специальной формуле, о чем есть запись в документации по эксплуатации технического устройства (ТУ);
• Время выдержки. Рекомендуемые параметры указаны в проектных документах. Процедура не может занимать более 5 минут. При отсутствии предусмотренного срока, его рассчитывают с учетом толщины стенок трубопровода.

Испытанию подлежат трубопроводы различного назначения. Главная задача процедуры – подтверждение прочности и герметичности конструкции. Диагностика качества проводится при производстве изделий, после монтажа, в работе для профилактики. На сайте можно ознакомиться с прочими услугами диагностирования, испытания технических устройств.

Испытания трубопроводов проходят в несколько этапов. Сначала подается вода в систему медленным напором, чтобы не спровоцировать гидроудар под высоким давлением. Силу подачи регулируют при помощи специальных приборов, давление фиксируют в нужный момент. Под воздействием жидкости на разных участках магистрали образуется скопление газов.

После полного заполнения трубопровода водой напор останавливают и выдерживают систему под давлением некоторое время. Процедура проходит под строгим контролем опытных специалистов, которые следят за давлением в этот момент. Оно не должно колебаться. После гидравлических испытаний коммуникации осматривают, выявляют повреждения, выносят оценку работоспособности.

Источник: http://thewalls.ru/oblagorazhivanie/gidravlicheskie-ispyitaniya-truboprovodov-osobennosti-i-parametryi-protsedur.html

Гидравлические испытания горячего водоснабжения

Одним из самых распространенных видов разрушающего контроля являются гидравлические испытания. Их главной задачей является определение надежности и  плотности теплообменников, трубопроводов, насосов и других устройств. Кроме того такие испытания проводят даже для проверки уже собранного тепломеханического оборудования и тепловых сетей.

Требования к гидравлическим испытаниям указаны в СНиП 3.05.

01, и согласно данным правилам по окончании работ по монтажу оборудования необходимо провести приемку и проверку функционирования отопительной системы, системы подачи горячей и холодной воды в ходе гидравлических испытаний.

Перед ними необходимо снять всю регулировочную и предохранительную трубопроводную арматуру (клапаны, компенсаторы сильфонные, редукторы). На место снятого оборудования монтируют трубные вставки или заглушки.

В системах горячего и холодного водоснабжения испытания проводят гидравлическим давлением, которое должно быть эквивалентно рабочему давлению плюс 5 кгс/кв.см., однако при этом не превышать 10 кгс/кв.см. Такое давление в системе должно поддерживаться в течение 10 минут, при этом оно не должно падать более чем на 0,5 кгс/кв.см.

Работоспособность и эффективность котлов и водонагревателей также проверяют гидравлическим давлением. Проверка должна проводиться в помещении при температурах воздуха выше нуля, при этом температура рабочей среды должна быть выше 5 гр. Цельсия.

Испытания котельного оборудования осуществляются до проведения обмуровочных работ, а водонагревателей – до покрытия теплоизоляционными материалами при отключенных от них трубопроводных систем.

В ходе проверки котел и водонагреватель должны в течение 5 минут выдержать испытательное давление, затем его снижают до уровня равного максимальному рабочему давлению и поддерживают пока проходит полный осмотр оборудования.

Испытания считаются пройденными успешно, если в ходе проверки не зафиксировано падение давления в устройствах, не обнаружены видимые повреждения и деформации, а также отсутствует потение соединительных швов или капель на них.

СНиП Ш-28-75 разрешает выполнять проверку целостности системы подачи воды пневматическим давлением. Такие испытания проводятся следующие этапы.

При этом оно не должно падать на протяжении этого времени не больше чем на 0,1 кгс/кв.см.

Проверку работоспособности системы подачи горячей воды осуществляют при температуре рабочей среды равной расчетному значению.

Кроме того при испытании системы подачи воды на самых дальних точках водоразбора  проверяют температуру среды.

Кроме того, если система работает при циркуляционном режиме, необходимо контролировать равномерность прогрева полотенцесушителей. Подробнее на сайте http://ngs-penza.ru.

Приемочная комиссия помимо всего прочего может потребовать провести дополнительные испытания на эффективность функционирования водопроводной системы при открытии сразу несколько водозаборных кранов, подключенных к стояку, как правило, их число ровняется расчетному.

Додаткова інформація

Дата: четвер, 12 вересень 2013

Переглядів: 2118

Источник: http://leostyle.com.ua/gidravlicheskie-ispytaniya-goryachego-vodosnabzheniya.html

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 1

Р�спытание магистральных трубопроводов РЅР° прочность Рё герметичность перед сдачей РІ эксплуатацию проводится СЃ целью наиболее полной проверки готового сооружения Рё аттестации его РїРѕ качеству Рё надежности. Следовательно, важно РЅРµ только иметь арсенал современных средств для проведения таких испытаний, РЅРѕ Рё быть уверенным, что предложенные методики Рё параметры испытаний действительно обеспечивают получение объективной картины работоспособности сооружения.  [1]

�спытание магистральных трубопроводов на герметичность производится опрессовкой трубопроводов сжатым воздухом.

Для этого нагнетательный трубопровод РїСЂРё помощи задвижек, вентилей или кранов отключают РѕС‚ оборудования станций Рё смазываемых машин.  [2]

Для испытания магистральных трубопроводов воздухом применяют передвижные компрессорные станции.

В зависимости от объема закачиваемого воздуха, испытательного давления и срока испытаний выбирают необходимые типы станций, объединяют их в группы ( ГПК.

РЎ) Рё подключают Рє испытываемому объекту или его участку. Приведенные РЅР° СЂРёСЃ. 19 схемы применимы РЅР° объектах небольшой протяженности или.  [4]

Опыт испытания магистральных трубопроводов РїСЂРё повышенных напряжениях ( РЎРЁРђ) показывает значительное повышение надежности РёС… работы.  [5]

РџСЂРѕРґСѓРІРєСѓ Рё испытание магистральных трубопроводов РїСЂРѕРёР·РІРѕРґСЏС‚ после окончания строительно-монтажных работ РІ соответствии СЃ правилами Государственной газовой инспекции.  [7]

РџРѕСЂСЏРґРѕРє проведения испытаний магистральных трубопроводов несколько отличается РѕС‚ испытания технологических газопроводов РљРЎ, РќРџРЎ Рё ГРС, поэтому РјС‹ рассмотрим эти РІРёРґС‹ раздельно.  [8]

Категорически Запрещается пройедение испытаний магистральных трубопроводов без четко отработанной Рё проверенной СЃРІСЏР·Рё вдоль всего испытуемого участка Рё обеспечения безопасности РІ охранной Р·РѕРЅРµ объекта для населения районов прохождения трубопроводов, строений Рё, конечно, участков проведения испытаний, обеспечивающих контроль Р·Р° поведением трубопровода РІРѕ время испытаний Рё безопасностью РёС… для населения.  [9]

Нормы проектирования, введенные в действие с 1 января 1976 г.

, допускают повышение испытательного давления РґРѕ величины, вызывающей напряжение РІ металле трубы РЅРµ более 0 9 — 1 предела текучести стали.  [10]

Р’ РєРЅРёРіРµ изложена технология РїСЂРѕРґСѓРІРєРё Рё испытания магистральных трубопроводов РІ различных условиях строительства.  [11]

Рассмотрение научных РѕСЃРЅРѕРІ оптимального планирования системы испытаний магистральных трубопроводов РїРѕ критериям качества РёС… сооружения составляет самостоятельное направление исследований РІ рамках теории Рё практики данной проблемы.  [12]

Поэтому здесь РјС‹ остановимся только РЅР° тех основных положениях, РЅР° которые представитель технадзора должен обращать РѕСЃРѕР±РѕРµ внимание.  [13]

Для устранения выявленных РІ процессе очистки полости Рё испытания магистрального трубопровода дефектов создают специальную ремонтную бригаду, имеющую комплект машин, механизмов Рё оборудования: экскаватор ( Р­Рћ-4121), РїСЂРёР±РѕСЂ для определения места нахождения застрявшего поршня, РґРІР° трубоукладчика, сварочный агрегат, комплект оборудования для резки труб, бульдозер, автомобили, битумоплавильный котел вместимостью 500 Р», автотягач ( РљСЂРђР— — 255) Рё трактор-тягач ( Рљ-700), автоприцеп Рё РґСЂ. Состав бригады — 14 чел.  [14]

Наполнительный агрегат РђРќ3001.  [15]

Страницы:      1    2    3

Источник: https://www.ngpedia.ru/id68397p1.html

Технология гидравлического испытания трубопровода

По окончании монтажа все технологические трубопроводы испытывают на прочность и плотность в соответствии с требованиями СНиП. Испытывать трубопроводы на прочность и плотность можно гидравлическим или пневматическим способом.

Пневматическое испытание трубопровода на прочность осуществляют в тех случаях, когда невозможно проведение гидравлического испытания (отрицательная температура окружающего воздуха, отсутствие воды на площадке, опасные напряжения в трубопроводе и опорных конструкциях от веса воды), а также когда проектом предусмотрено испытание трубопроводов воздухом или инертным газом.

Испытывать трубопроводы полагается под непосредственным руководством производителя работ или мастера в строгом соответствии с указаниями в проекте и специальных инструкциях и с требованиями. Госгортехнадзора, а также с соблюдением правил техники безопасности.

Отключают испытываемый трубопровод от аппаратов, машин и неиспытываемых участков труб с помощью специальных заглушек с хвостовиками. Использование для этого установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается.

Присоединяют испытываемый трубопровод к гидравлическому прессу, насосу, компрессору или воздушной сети, создающим необходимое испытательное давление, через два запорных вентиля.

Манометры, применяемые при испытании трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы. Манометры должны отвечать классу точности не ниже 1,5 по ГОСТ 2405-63, иметь диаметр корпуса не менее 150 мм и шкалу на номинальное давление около 4/з измеряемого давления. Термометры, применяемые при пневматическом испытании, должны иметь цену деления не более 0,1 гр.С.

Гидравлическим испытанием трубопроводы проверяют одновременно на прочность и плотность.

Величина испытательного давления на прочность установлена проектом; она должна быть равна:

• Для стальных трубопроводов при рабочих давлениях до 4 кгс/см2 и для трубопроводов, предназначенных для работы с температурой стенки свыше 400° С, 1,5 рабочего давления, но не менее 2 кгс/см2;
• Для стальных трубопроводов при рабочих давлениях от 5 кгс/см2 и выше 1,25 рабочего давления, но не менее рабочего давления плюс 3 кгс/см2;
• Для остальных трубопроводов1,25 рабочего давления, но не менее 2 кгс/см2 для чугунных, винипластовых, полиэтиленовых и стеклянных;
• 1 кгс/см2 для трубопроводов из цветных металлов и сплавов;
• 0,5 кгс/см2 для фаолитовых трубопроводов.

Для создания необходимого, давления в трубопроводе при гидравлическом испытании применяют плунжерные передвижные насосы (НП600, ГН1200400), поршневые ручные насосы (ТН500, ГН200), прессы гидравлические (ВМС45М), шестеренчатые приводные (НШ40), а также эксплуатационные насосы.

Процесс гидравлического испытания состоит из следующих операций: подключение гидравлического насоса или пресса; установка манометров; заполнение трубопровода водой (при этом воздушники следует держать открытыми до появления в них воды, что свидетельствует о полном вытеснении воздуха из трубопровода); осмотр трубопровода при заполнении его водой с целью выявления течи через трещины и неплотности в соединениях; создание требуемого испытательного давления гидравлическим прессом или насосом и выдержка трубопровода под этим давлением; снижение давления до рабочего и повторный осмотр трубопровода; опорожнение трубопровода; снятие гидравлического насоса и манометров.

Под испытательным давлением все трубопроводы выдерживают в течение 5 мин, за исключением стеклянных, которые выдерживают в течение 20 мин.

Осматривают трубопроводы после снижения давления в трубопроводе до рабочего.

При осмотре стальных трубопроводов сварные швы на расстоянии 1520мм по обе стороны от них легко обстукивают закругленным молотком весом не более 1,5 кг, а при осмотре трубопроводов из цветных металлов деревянным молотком весом не более 0,8 кг. Трубопроводы из прочих материалов обстукивать не разрешается.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность считаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружены течь и отпотевание. При неудовлетворительных результатах испытания дефекты следует устранить и испытание повторить.

При отрицательной температуре окружающего воздуха гидравлическое испытание трубопровода проводят, обеспечив необходимые меры против замерзания воды, особенно в спускных линиях (предварительный прогрев или добавление водного раствора хлористого кальция).

Источник: http://www.prosvarky.ru/pipelineinstallation/preparations/1.html

Гидравлические испытания трубопроводов

Гидравлические испытания трубопроводных систем – совокупность действий, которые проводятся для проверки работоспособности и герметичность установленных труб. Обычно они производятся в течение эксплуатации, и обязательно сразу же после наладки водопроводной системы и перед запуском.

Показания к проведению гидравлических испытаний трубопровода

Проверки трубопровода на исправность и герметичность производятся когда:

• 1. Изготавливаются дополнительные элементы (или элементы на замену).  Обязательное условие проведения гидравлических испытаний – это введение новой детали в эксплуатацию. Все элементы проходят проверку на герметичность, соответствие техническим параметрам и надежность в течение всего срока использования.
• 2. Также обязательным является гидравлические испытание сети сразу же после сборки водопроводной сети. Поверяется все оборудование и характерные особенности на предмет дефектности.
• 3.   Регулярные испытания уже введенной в эксплуатацию сети. Во избежание непредвиденных ситуаций и аварий, требуется проводить гидравлические испытания трубопроводов не реже, чем один раз в год. За это время можно эффективно обезвредить или выявить нарушения, которые быстро и отлаженно можно уничтожить.

Испытания могут проводиться как на цельные трубопроводные системы (обычно выполняются после сборочных и наладочных работ), так и выборочные части водопроводной сети (отопление, газоснабжение и др.). К примеру, это может понадобиться при профилактике.

Проверка водоснабжения производится двумя методами:

• манометрический. Для этого способа специалисты используют доп. оборудование (манометр), которое позволяет фиксировать уровни давления на различных отдельных частях водопроводной сети.
• гидростатический. Этот способ помогает выявить максимальное выдерживание высокого давления, гидроударов и прочность трубопроводной сети в различных непредвиденных обстоятельствах.

Процесс: гидравлические испытания водопровода

Для того чтобы эффективно провести гидравлические испытания водопровода, специалистам следует в точности придерживаться определённых  этапов работы и технологии при проверке труб. Вот самые основные из них:

• Дезинфекция (очистка) цельной водопроводной сети.
• Введение в работу необходимого для испытаний оборудования (краны, заглушки, манометры и др.).
• Подача водного потока и гидравлического пресса.
• Заполнение конструкции водой до определенного уровня.
•  Осмотр трубопровода на внешние и внутренние повреждения и дефекты (отметки на неисправных частях конструкции).
•  Ремонтные работы для выделенных участков деформированной сети.
• Повторная (профилактическая) проверка.
• При необходимости, повторение действий выше.
• Отключение водного потока и освобождение конструкции от теплоносителя.
• Вывод дополнительного оборудования из системы водоснабжения.

Все действия выполняются в строгом соответствии с регламентированными нормами строительного устава, во избежание непредвиденных ситуаций и халатного отношения.

Мы проводим гидравлические испытания трубопровода и водопровода, дезинфекцию резервуаров и поверхностей кухни пищевых пунктов. Обращайтесь.

Источник: http://promivka.by/uslugi/dezinfekciya-vodoprovoda/gidravlicheskie-ispytaniya-truboprovodov

Испытания наружных сетей водоснабжения и канализации

После завершения монтажных работ по укладке трубопроводов в траншеи и заделки стыков приступают к испытанию наружных сетей водоснабжения и канализации.

Испытание напорных трубопроводов может быть гидравлическое и пневматическое, безнапорные трубопроводы подвергаются гидравлическим испытаниям.

Гидравлические испытания безнапорных канализационных трубопроводов на герметичность проводят в два этапа: до засыпки траншей (предварительное испытание) и после засыпки (приемочное).

Возможны два способа гидравлических испытаний эксфильтрация (определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, или при расположении уровня грунтовых вод в мокрых грунтах, ниже поверхности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги) и инфильтрация (определение притока воды из грунта в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень грунтовых вод расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги). Безнапорные сети испытывают последовательно на участках между двумя смежными колодцами.

При предварительном испытании трубопроводов гидростатическое давление определяется в верхней его точке по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубопровода или над уровнем грунтовых вод, расположенным выше шелыги.

На этом этапе испытаний безнапорных бетонных, железобетонных и керамических трубопроводов величина гидростатического давления принимается, как правило, 0,04 МПа. Предварительное испытание проводят в течение 30 мин, не допуская снижения уровня гидростатического давления более чем на 20 см (добавляют воду в стояк или колодец).

Трубопровод считается выдержавшим предварительное испытание, если при его осмотре не обнаружено утечек воды.

Приемочное испытание железобетонных трубопроводов начинают после выдержки их в заполненном состоянии в течение 72 ч, трубопроводы из других материалов выдерживают 24 ч.

Допустимые объемы добавленной в трубопровод воды (притекающей воды в нижний колодец) за время испытания (30 мин) на 10 м испытываемого трубопровода определены СНиП. Они зависят от материала трубопровода, его диаметра и колеблются в пределах от 1 до 8 л.

Во время проведения гидравлических испытаний испытываемый участок отсекается от сети заглушками.

Испытание напорных наружных сетей водоснабжения и канализации проводятся в два этапа: предварительное и приемочное. До начала испытаний должны быть закончены все работы по монтажу, заделке стыков, установке упоров, монтажу арматуры и оборудования, получены результаты контроля сварных соединений и гидроизоляции стыков.

Испытывают сети на прочность и герметичность.

Предварительное и приемочное гидравлические испытания проводят в определенной последовательности. При испытании на прочность давление в трубопроводе повышают до испытательного Ри и поддерживают его в течение 10 мин (путем подкачки воды), не допуская снижения более чем на 0,1 МПа.

Величины испытательного давления при предварительном испытании определяются проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02—84 и указываются в рабочей документации. Чаще всего наружные сети водоснабжения испытывают давлением, в 1,25 раза превышающим расчетное, но не более заводского испытательного давления труб.

По истечении указанных 10 мин испытательное давление снижают до внутреннего расчетного Рр и производят осмотр трубопроводов с целью выявления дефектов.

По истечении 10 мин путем подкачки воды из мерного бачка доводят давление в трубопроводе до испытательного на герметичность, фиксируют время окончания испытания и замеряют объем воды, добавленной в трубопровод из мерного бачка.

Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды (л/мин) не превышает допустимых величин на испытываемый участок длиной 1 км и более, установленных СНиП 3.05.04—85.

При пневматическом испытании напорных трубопроводов на прочность и герметичность величину испытательного давления принимают: для стальных трубопроводов с расчетным давлением до 0,5 МПа — 0,6 МПа, с расчетным давлением до 1,6 МПа — в 1,15 раза превышающим расчетное давление; для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов при предварительной испытании — 0,15 МПа, при приемочном 0,6 МПа.

Перед пневматическим испытанием трубопроводов необходимо определенное время выдержать нагнетаемый в них воздух для выравнивания температур воздуха и грунта. Минимальное время выдержки зависит от диаметра испытываемых трубопроводов и колеблется от 2 до 32 ч.

Предварительное пневматическое испытание проводится в течение 30 мин.

В это время испытательное давление поддерживают, постоянно подкачивая воздух, затем давление снижают и производят осмотр трубопровода с целью обнаружения неплотностей в стыках.

Неплотности определяются на слух и по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыки, которые предварительно покрывают мыльной эмульсией.

При испытании трубопроводов на прочность и герметичность воздух в трубопроводах выдерживается в течение 24 ч с давлением 0,05 МПа.

Трубопровод под таким давлением выдерживается в течение некоторого времени, зависящего от материала трубопровода и его диаметра. Время испытания колеблется от 15 мин до 6 ч.

По истечении назначенного времени (конец испытания) измеряют давление в трубопроводе и отмечают барометрическое давление.

Фактическое падение давления в трубопроводе за время испытания подсчитывают по формуле:
Рф — γ (Рн — Рк) + 13,б(Яб.н — Яб.к).

Трубопровод считается выдержавшим испытания, если фактическое падение давления не будет превышать значения, установленного СНиП 3.05.04—85.

Источник: http://www.stroitelstvo-new.ru/1/truboprovod_germetichnost.shtml